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   Diagnostic de pannes - Niv. 2 - Méthodologie de recherche de pannes pour électromécanicien (équipements électriques, hydrauliques, pneumatique et mécaniques)

Objectifs

Formation pouvant    
s'effectuer en   
Ilot de Formation   
Technique Individuelle   

 

En bref :

  • Acquérir une méthodologie de recherche de panne permettant d’optimiser les interventions de maintenance corrective, dans les différentes technologies (électrotechnique, pneumatique, hydraulique et automatismes).
  • Des exemples concrets et des exercices pratiques permettent de mieux aborder la réalité industrielle à l'aide d'un processus gérer par automate, d’un logiciel de simulation de pannes, des outils d’aide aux diagnostics et d'un PC par stagiaire.
     

Les participants sont confrontés à différentes situation de défaillance d’un équipement pendant lesquelles ils devront :

 

  • Développer une méthode de diagnostic enrichie préalablement du descriptif de la situation (pré-diagnostiquer)
  • Diagnostiquer à l’aide d’outils méthodologiques et recherche des causes premières.
  • S’informer, consulter, proposer des améliorations, diagnostiquer, remettre en état.
  • Intervenir efficacement en fonction de leurs connaissances de base, optimiser le temps d’intervention.
  • Préparer en sécurité une intervention de maintenance corrective.
  • Recueillir des informations pertinentes dans un compte rendu.
  • Travaux pratiques en situation sur équipement automatisé, et sur logiciel de simulation.
     

Prérequis

  • Connaissances des technologies en électrotechnique, pneumatique, et automatismes, et une bonne maîtrise de la lecture des schémas électropneumatiques.
  • La connaissance des automatismes sur TSX 37 / PL7 PRO serait un plus.
  • Connaissances de base en informatique nécessaire.
  • Connaissances des bases des automates TSX Micro ou Prémium sous Pl7 PRO, du langage ladder, notions sur les bits, mots, les codages binaires et des règles du grafcet.
     

Public concerné

Personnel de maintenance réalisant des interventions sur système automatisé.

Durée

  • 2 jours

Programme de la formation

I- Présentation des objectifs, enjeux de la formation aux salariés : (1 ère journée)

« La plus part des diagnostics sont réalisés très rapidement par vos techniciens.
Cette performance est souvent due au fait qu’ils connaissent l’historique des équipements et qu’ils travaillent en quelque sorte par habitude.

Le problème survient lorsqu’une nouvelle panne se déclare ou qu’elle est récurrente ou dès qu’ils ont à intervenir sur un nouvel équipement. »

  • Présentation de l’objectif et des enjeux de la formation : acquérir une méthodologie par différentes étapes d’analyse, adopter un comportement logique et rigoureux à des situations de pannes, remise en question personnel face à des solutions préconçues ou au dépannage par habitude. Importance du type de raisonnement.
  • Diagnostic plus implicite par le recueil d’information
  • Enjeux de la diminution des temps d’intervention : Les coûts de la défaillance, les coûts de remise en état et de pertes de production.
  • Echange des expériences de pannes non ou mal résolues par les salariés de l’entreprise.

II- Rappel sur les constituants d’un système automatisé : (1 ère journée)

  • Les constituants d'un système automatisé : Partie opérative, partie commande, chaîne d’acquisition, chaîne d’action, découpage fonctionnel des équipements de production, Etude d'un poste automatisé.
  • L'acquisition des données : les capteurs et éléments de commande.
  • Le traitement de l'information : logique câblée, logique programmée.
  • Les actionneurs : vérins et moteurs, principales causes de défaillance.
  • Les activités de la maintenance et les enjeux du préventif.

III- La démarche et méthodologie du diagnostic de pannes : (1 ère journée)
La démarche de localisation de la défaillance, recherche de la cause, les différentes étapes dans le diagnostic de panne.

  • S’informer sur l’origine de la panne : analyser les informations données par le système automatisé, des voyants et des pupitres opérateur, les explications et les faits constatés par l’opérateur, les situer dans le contexte, distinguer les causes réelles.
  • Traçabilité des informations recueillies (demande intervention, ordre de travail).
  • Analyse de la panne, avec les outils types schémas électriques, historiques de pannes, algorithmes de défaillance, messages de défauts, information des leds automates ou du grafcet, état des actionneurs de la partie opérative.
  • L’utilisation de la documentation constructeur.
  • Les hypothèses du pré diagnostic : la formulation des hypothèses et leurs classifications pour vérification.
  • La définition du diagnostic et l’exécution des tests de vérification des hypothèses : Analyser la fonction défaillante (en partant de l'action non réalisée et en remontant vers la partie commande).
  • Préparation de l’intervention, documents liés à l’intervention, schémas, documents constructeur, équipements de protection individuelle, règles de sécurité.
  • Le diagnostic avec la visualisation dynamique des informations manquantes dans la logique programmée de l’automate (référence croisée, bit automate et réseaux en ladder) ou la situation de figeage des étapes de grafcet.

IV- Les techniques de mesures électriques (1 ère journée)

  • Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre, méthode par dichotomie.
  • Rappel sur les mesures de continuité au voltmètre sous tension (valeur de la d.d.p.) ou à l’ohmmètre hors tension (valeur ohmique fil coupé ou non).
  • La commande intempestive des contacteurs, en quoi consiste la redondance et la discordance, comment la traiter.

V- Exercices pratiques de diagnostic et de dépannage en situation sur machine : (1 ère journée)

  • Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre ou à l’ohmmètre en situation.
  • Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées).
  • Les systèmes de diagnostic de pannes. Risques liés aux défaillances des installations automatisées.

VI- Retours d’expérience rencontrée en dépannage au sein de l’entreprise : (2 ème journée)

  • Partage des expériences rencontrées lors des dépannages dans votre entreprise, après application des méthodologies décrites lors de la première journée de formation.
  • Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées).


VII-Les outils d’aide au diagnostic (AMDEC, Ischikawa,..) : (2 ème journée)

  • Analyse fonctionnelle descendante, découpage structurel d’un équipement.
  • Arbre de défaillance, appliquer la méthode.
  • Brainstorming, Ishikawa, QQOCQP, 5S.
  • AMDEC, notion de priorité, criticité.
  • GEMMA.
  • Thermographie électromécanique, analyse vibratoire, détection des fuites de réseau d’air, problème liés à la pollution en hydraulique
  • Diagramme causes à effets.
  • Méthode MAXER©.

VII-Compte rendu d’intervention, GMAO, communication, amélioration : (2 ème journée)

  • Recueil des informations nécessaires pour la constitution de l’historique, temps d’intervention, d’arrêt machine, action réalisée, fonction défaillante, type d’intervention nature de la technologie concernée, pièces de rechange. Communication des informations pertinente.
  • La GMAO, enregistrement du compte rendu sous GMAO ou tableur Excel (historique de pannes) ou document papier (compte rendu).
  • Amélioration éventuelle proposée, analyse globale, taux de défaillance.

 

Méthode pédagogique

Le stage s’appuie sur un support de cours contenant la description de l’automate, les modes opératoires du logiciel et une documentation des instructions principales.


Utilisation d’une machine de production automatisée et de logiciels multimédia pour la simulation de pannes, d’un poste informatique par stagiaire.
 

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